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項目背景：
面對宏觀市場形勢與內(nèi)部業(yè)務擴張需求，集團亟需通過燈塔工廠建設達成產(chǎn)能、質(zhì)量、成本的協(xié)同優(yōu)化。傳統(tǒng)直接采購設備的模式已無法滿足目標，不僅采購成本高企，還存在產(chǎn)能缺口、建設周期滯后于市場需求等問題，亟需一套可復制、高效率的智能制造整體解決方案。


核心挑戰(zhàn)：
作為集團燈塔工廠計劃的關(guān)鍵落地項目，本項目的核心挑戰(zhàn)在于打破傳統(tǒng)設備采購模式的局限，需同步攻克九大工藝銜接不暢、人員能力不足、建設周期緊張且成果難以內(nèi)部復制的多重難題。其獨特性在于聚焦重型裝備全流程柔性制造，首次將 AI 算法、數(shù)字孿生等前沿技術(shù)深度融合到下料、焊接、機加等核心環(huán)節(jié)，實現(xiàn)重型裝備從 “傳統(tǒng)生產(chǎn)” 到 “智能柔性制造” 的跨代升級。


核心攻克技術(shù)點：
下料環(huán)節(jié)： AI算法和自適應機器人賦能的套料優(yōu)化和分揀無人化
焊接環(huán)節(jié)：基于3D視覺、電弧尋位和參數(shù)自適應的重型免工裝柔性焊接
機加環(huán)節(jié)：高精度自動化和數(shù)字孿生賦能的柔性黑燈機加車間
裝配環(huán)節(jié)：數(shù)字化賦能員工和設備的重裝柔性裝配車間
倉儲物流：面向柔性制造的重型裝備智能物流


核心解決方案：
1. 產(chǎn)能規(guī)劃及工藝優(yōu)化：依據(jù)年產(chǎn)能目標折算關(guān)鍵零部件需求，通過引進先進工藝與設備補充自制產(chǎn)能，同步完成新工藝驗證與流程優(yōu)化。
2. 工藝布局與節(jié)拍優(yōu)化：采用 “外協(xié) + 自制” 的合理分工，將部分粗加工環(huán)節(jié)外協(xié)，聚焦車銑精加工和制齒等核心工序自制，減少 40% 車銑設備投入。
3. 全流程智能升級：下料環(huán)節(jié)通過 AI 套料優(yōu)化與機器人分揀實現(xiàn)無人化；焊接環(huán)節(jié)依托 3D 視覺與電弧尋位技術(shù)達成免工裝柔性焊接；機加環(huán)節(jié)打造數(shù)字孿生賦能的黑燈車間，倉儲物流部署 33 套不同規(guī)格 AGV 滿足 40 萬臺 / 年產(chǎn)能的運輸需求。


項目價值：
1. 產(chǎn)能實現(xiàn)跨越式提升，達成年產(chǎn) 40 萬臺減速機的規(guī)劃目標，快速響應市場需求，顯著增強產(chǎn)品競爭力。
2. 構(gòu)建起行業(yè)領(lǐng)先的智能制造體系，使工廠技術(shù)水平領(lǐng)先同行業(yè) 5 年，為集團內(nèi)部燈塔工廠建設提供可復制的成功范本。